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意大利面條圖可以按照人員、物料或信息的移動傳輸順序，沿著流動路徑所繪制的圖形，它是一種非常有效、簡單直觀的精益工具。

精益管理在中國，已經成為企業(yè)管理發(fā)展的必經之路，甚至在醫(yī)院、政府也都在開展精益管理。精益管理發(fā)展會經歷五個階段：基礎管理精益化，生產活動精益化，技術開發(fā)精益化，經營管理精益化，數(shù)字化和精益相結合的智能制造2025或者叫工業(yè)4.0。

推行過精益生產的人都知道，往往精益生產推行之初，大家都雄心勃勃，認為可通過精益改善給公司帶來新面貌、新發(fā)展。但是能夠將這項運動持續(xù)推行下去，真正做到落地，卻又非常困難。其實并不是精益改善或精益改善工具的問題，而是精益改善思想及行動的徹底貫徹與落實不到位。而要確保精益改善這條路能夠一直走下去，秘訣就是持續(xù)改進。其中的一種方法，就是通過開展改善提案活動，讓員工自主參與到日常的改善當中，發(fā)揮其主人翁的意

隨著中國制造業(yè)從數(shù)量的增長，逐漸向以質量效率為中心的發(fā)展，競爭越來越激烈，特別是很多企業(yè)已經國際化了。發(fā)展精益之路，構建企業(yè)的精益運營模式已成為企業(yè)發(fā)展的必由之路。在企業(yè)精益構建和發(fā)展的過程中，精益推進專員是不可或缺的一個崗位，而且精益推進專員大部分是從企業(yè)現(xiàn)有崗位中選拔的。精益推進專員對自己的角色如何定位及這個崗位的職業(yè)發(fā)展會怎么樣呢？筆者根據(jù)企業(yè)精益構建的咨詢經驗，總結一下這個崗位的角色認

在豐田生產方式中，對于生產效率是這樣定義的，單位時間的產出。很多人對于這一定義往往會產生一個誤區(qū)，認為單位時間內的產出越多越好，其實不然。例如，客戶需求為每天100件產品，此時10人每天生產120件產品，其中多出來的20件產品不能算作真正的效率，而是“表面效率”，如果我們一味地追求表面效率，就會掉入“表面效率陷阱”，從而衍生出諸多的浪費。而如果我們通過改善，實現(xiàn)8人在一天能夠生產100件產品，減少

TPM（Total Productive Maintenance）即全員生產保全，又可稱為全面生產維護。TPM活動可以提升設備的體質和員工的體質，從而使企業(yè)的體質不斷得到改善，提升企業(yè)的競爭力。它是以5S為基礎，系統(tǒng)的開展自主保全、計劃保全、個別改善、MP初期、教育訓練、品質保全、環(huán)境安全和辦公支援效率化這八本柱內容，是對設備管理、生產效率化的綜合改善。TPM能促使人的意識發(fā)生根本性變化，特別

設備屢屢發(fā)生故障，如何徹底消除故障，實現(xiàn)TPM的零故障的目標？首先，我們要明確，設備的故障出現(xiàn)，是涉及到初始設計、日常使用、清掃點檢、維護保全等各方面的綜合因素造成的，故障的發(fā)生雖然看似只在一瞬間，但背后的成因過程卻是冰凍三尺，非一日之寒，那么故障的徹底消除，自然也并非一朝一夕之功就能達成的。要想實現(xiàn)TPM零故障的目標，需要從多個維度同步進行，例如設備的劣化復原、深度清掃和微缺陷消除、操

幾十年來，精益生產在中國制造業(yè)的發(fā)展突飛猛進，精益這個詞從過去的鮮有人知變成了現(xiàn)在的廣為流傳，越來越多的企業(yè)已經或正在轟轟烈烈地推行著精益改善活動。但是，筆者輔導了精益十幾年，同時也發(fā)現(xiàn)了企業(yè)在推行精益中的一些問題，其中尤其突出的是，大部分學員對精益生產基礎知識的理解不精準，或者可以說不完整。比如，問到學員關于七大浪費的問題，幾乎所有學員都認為自己很熟悉。但當要求他們快速說出是哪七個浪費的時候，學

管理之道是繽紛復雜的，說是三千大道也不為過，但其中的底層邏輯卻并不多，其中就有比較重要的一個底層邏輯：敬天愛人?！熬刺鞇廴恕币辉~最早是日本明治維新三杰西鄉(xiāng)隆盛提出的，管理大師稻盛和夫也著有非常著名的《敬天愛人》一書。我們今天先聊一下前半部分：敬天。“天”指的是自然的客觀規(guī)律，“敬天”指要尊重客觀的自然規(guī)律。 很多朋友一聽，可能會心里覺得不屑一顧：這個道理我還不懂嗎？道理雖然很簡單，但是知易行難，更

安全生產是企業(yè)發(fā)展的重要保障，是生產經營中貫徹的一個重要理念，也是企業(yè)文化構建的重要組成部分，“安全第一”更是一個永恒的話題，那么如此重要的管理活動，在TPM各支柱活動中是如何表現(xiàn)的呢？是否有專有的管理支柱活動呢？答案是肯定的，即環(huán)境安全支柱。環(huán)境安全支柱是TPM活動中最重要的支柱活動之一，這一重要性不僅表現(xiàn)在TPM各類獎項中的申請、審查以及審查后的評判中（TPM獎申請前1年審查過程中授獎當年出現(xiàn)

在豐田生產方式中，是這樣定義企業(yè)利潤的，利潤=銷售價格-成本。在市場價格透明化的今天，銷售價格往往由市場決定，因此要想提高利潤，我們需努力降低制造成本。在很多企業(yè)中，模具成本是制造成本的一項重要組成部分，而模具管理不善就會導致成本的浪費，因此，如何有效管理模具就成了現(xiàn)場管理中如何有效降低成本的一個重要環(huán)節(jié)。今天，我們就討論這個話題：精益模具管理。模具管理1.0最初的模具管理，通常通過手工臺賬管理。

備品備件是設備管理的核心內容之一，管理得當不僅可以減少庫存占用資金，加速資金周轉，更能提升設備維修的反應效率，保證企業(yè)正常生產運行不受損失。然而很多企業(yè)在備品備件的實際管理中卻存在著問題。比如，為了保證備品備件的準確性，要求每天或每周對在庫備件進行盤點，盤點工作沒有主次之分，耗費大量的工時；再比如，重要備品備件和不重要備品備件沒有區(qū)分管理，導致缺貨或超額存貨的問題頻繁發(fā)生。那么面對成百上千種備品備