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設(shè)備管理分為廣義的設(shè)備管理和狹義的設(shè)備管理，通常所說的設(shè)備管理是指狹義的設(shè)備管理，就是設(shè)備的使用、保全、改良和廢棄。其中主要的管理事項(xiàng)是設(shè)備保全，有兩方面的目的：一是提高設(shè)備的可靠性，通常用MTTR、設(shè)備故障率、OEE等指標(biāo)來衡量；二是降低設(shè)備保全的成本，通常用單位產(chǎn)品的維修費(fèi)用、備件在庫金額等指標(biāo)來衡量。既要保證設(shè)備運(yùn)行的可靠性，又要降低設(shè)備保全成本，如何兼得呢？這就要策劃和建立工廠的設(shè)備保全策

顧客對品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)的維持與改善以及一致性的確保已成為生產(chǎn)活動中的重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場的自動化與省力化日新月異，因而帶動生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣對產(chǎn)品品質(zhì)具有密切性的影響。在上述背景下，以進(jìn)行效率性的設(shè)備保全、追求并維持高水準(zhǔn)的品質(zhì)提升已成為品質(zhì)保全的基本理念，從設(shè)備的管理層面來探討品質(zhì)問題，是品質(zhì)保全活動的準(zhǔn)則，也是TPM活動八大支柱的重要環(huán)

運(yùn)輸作業(yè)已經(jīng)成為當(dāng)今社會生產(chǎn)生活的重要組成部分。寬闊的公路、密集的鐵路網(wǎng)和發(fā)達(dá)的水路運(yùn)輸網(wǎng)都昭示著龐大的物流運(yùn)輸量和高昂的物流運(yùn)輸成本。物流運(yùn)輸成本已經(jīng)是各類企業(yè)重要的成本組成部分，無論是廠內(nèi)物流還是社會物流，都應(yīng)該開展降本增效活動，運(yùn)輸效率提升是重要的改善課題之一。我們知道物流運(yùn)輸成本與作業(yè)量成正比，降低物流運(yùn)輸?shù)淖鳂I(yè)量，從一定意義上說就是在降低物流運(yùn)輸成本。降低物流運(yùn)輸作業(yè)量的活動可以概括為“

WHY-WHY分析法在TPM活動中是非常重要的分析工具。在AM支柱（自主保全）中，AM小組經(jīng)常用它來分析發(fā)生源、困難處的根本原因。WHY-WHY分析又叫五個WHY分析法，最初由豐田公司提出并且廣泛應(yīng)用，因此也稱為“豐田五問法”。是一種探索問題根因的方法，就是對一個問題連續(xù)發(fā)問五次，每一個“原因”都會緊跟著下一個“為什么？”，直到問題的根本原因被確定下來。那么，對一個問題為什么要用如此“復(fù)雜”的方式

TPM活動是從美國的生產(chǎn)性保全（Productive Maintenance）演變和發(fā)展而來。20世紀(jì)60年代，日本從美國引入了PM活動，并在具體實(shí)踐過程中不斷的充實(shí)其內(nèi)容，特別是日本豐田汽車公司旗下的電裝公司，經(jīng)過不斷的活動和總結(jié)，創(chuàng)建了日本式的PM，即“全員生產(chǎn)保全”-TPM（Total Productive Maintenance）。計劃保全是TPM八大支柱之一，它是以設(shè)備管理部門為中心而進(jìn)

OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備綜合效率，是TPM活動的重要管理指標(biāo)。它是用來管理設(shè)備的時間利用損失（即時間運(yùn)轉(zhuǎn)率）、性能利用損失（即性能運(yùn)轉(zhuǎn)率）和產(chǎn)品合格率三個方面的損失指標(biāo)，是評價設(shè)備在計劃生產(chǎn)時間內(nèi)有效產(chǎn)出的綜合效率指標(biāo)。影響OEE指標(biāo)的因素主要有七個方面，常把它們稱之為7大LOSS，分別是設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)中的故障、換型換模的設(shè)定調(diào)整、工裝刀具更換損失、

TPM（Total Productive Maintenance）即全員生產(chǎn)保全，又稱全面生產(chǎn)維修。TPM活動可以提升設(shè)備的性能和員工的改善能力，從而使企業(yè)的問題得到根本改善，提升企業(yè)的競爭力。它是以5S為基礎(chǔ)，系統(tǒng)地開展自主保全、計劃保全、個別改善、MP初期管理、教育訓(xùn)練、品質(zhì)保全、環(huán)境安全和辦公支援效率化這八大支柱內(nèi)容，是對設(shè)備管理、生產(chǎn)管理的綜合改善。TPM能促使人的意識發(fā)生根本性變化，特別

故障維修是設(shè)備管理中的一項(xiàng)重要工作，也是預(yù)防設(shè)備故障再發(fā)的重要措施之一，如果做得不好，往往故障越修越多。為什么會出現(xiàn)這樣的情況呢？原因是故障修理走入了誤區(qū)，在此文中筆者總結(jié)了故障維修的十大常見誤區(qū)，供大家學(xué)習(xí)參考。1、錯誤判斷故障，對設(shè)備大拆大卸維修人員由于技能不足，對設(shè)備結(jié)構(gòu)、原理不清楚或沒有規(guī)范的維修流程，不認(rèn)真分析故障原因，不能準(zhǔn)確判斷故障部位，憑著“大概、差不多”的思想習(xí)慣性的對故障設(shè)備大

在TPM體系中，AM自主保全是八大支柱之一。自主保全的活動中，操作者除了對自己的設(shè)備進(jìn)行自主的維護(hù)以外，還需要做一件非常重要的工作，那就是自主改善。自主改善在國內(nèi)TPM推行中常常被忽略，人們認(rèn)為做了設(shè)備點(diǎn)檢表并且讓操作者實(shí)施點(diǎn)檢，便認(rèn)為這就是AM自主保全的全部了，這是很多企業(yè)推行TPM不成功的原因之一。自主改善為什么這么重要呢？因?yàn)樽灾鞲纳颇芨淖儐T工的意識和行為，它是創(chuàng)意工夫，是員工花時間去實(shí)現(xiàn)自

筆者在《打破操作者與維修者之間的隔離墻》一文中提到通過推行TPM體系，開展自主保全活動可以培養(yǎng)操作者對設(shè)備的關(guān)心和愛護(hù)之心，會讓操作者轉(zhuǎn)變觀念，真正變成生產(chǎn)的主導(dǎo)者，養(yǎng)成“我的設(shè)備我來維護(hù)”的意識，這樣出現(xiàn)故障時就不會不聞不問，而是和維修者一起解決問題，提高維修效率。那么當(dāng)出現(xiàn)故障時，作為操作者，員工需要做哪些事情呢？筆者總結(jié)了面對故障的發(fā)生，操作者需要執(zhí)行以下三個步驟，做好五件事情。自己嘗試解決

在當(dāng)今制造業(yè)，越來越多的企業(yè)正在或者準(zhǔn)備推行TPM活動，從而提升設(shè)備的綜合利用率（OEE），以期獲得更高的資產(chǎn)回報率。影響設(shè)備OEE的因素很多，其中一個非常重要的因素就是設(shè)備故障率。那么，如何讓設(shè)備不發(fā)生或者少發(fā)生故障呢？方法有很多，但其中最基礎(chǔ)的一個先決條件就是：做好設(shè)備清掃。聽起來不難，但這點(diǎn)卻是最容易被忽視的。我們先來看個案例。某化工企業(yè)在推行TPM項(xiàng)目，推進(jìn)辦要求班組員工從內(nèi)到外對反應(yīng)釜進(jìn)

文章開始前，先問大家一個問題，各位有沒有忘帶鑰匙的經(jīng)歷呢？相信大部分人都親身經(jīng)歷過或至少見過這樣的場景吧：鑰匙沒帶，急得進(jìn)不了家門，請個開鎖的師傅過來，不僅要花費(fèi)大把的銀兩，并且看著鎖匠熟練又快速的開鎖技巧，想必又有了換鎖的沖動。像這種類似的錯誤或異常，有沒有好的辦法能夠提前預(yù)防呢？當(dāng)然是有的，活用本文“防錯法”，將助你一臂之力。防錯法的定義與起源防錯法，是由日語詞匯“Poka Yoke”翻譯而來