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在上一期，優(yōu)制為大家介紹了精益車間常用的一種工具——IE七大手法的人機(jī)法。在此文中有一個(gè)某工人操作一臺車床的案例，根據(jù)人機(jī)分析圖繪制后發(fā)現(xiàn)人員和設(shè)備的利用率并不高：人員的利用率僅有39%。那就必須設(shè)法進(jìn)行改善提高人員和設(shè)備的利用率。

在國內(nèi)很多企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場，經(jīng)常會看到一種現(xiàn)象：人員在操作機(jī)器時(shí)，要么機(jī)器長時(shí)間等待，要么人員長時(shí)間的等待，這就屬于車間最常見的浪費(fèi)，也是很多企業(yè)推行精益車間生產(chǎn)管理活動(dòng)的原因。

前兩期優(yōu)制為大家介紹了精益車間常用的一種工具——IE七大手法的人機(jī)法。其中包含了：內(nèi)容與應(yīng)用，以及分析與改善。本期優(yōu)制將繼續(xù)人機(jī)法的課題，分享：精益車間常用的工具——IE七大手法：人機(jī)法的聯(lián)合作業(yè)分析。

如果要羅列管理者最煩惱的事情，下屬的執(zhí)行力不足一定是很多管理者感到特別頭疼的事情：

TPM初期管理是在最短的時(shí)間內(nèi)，開發(fā)出能制造最低成本條件的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品設(shè)備的管理體系。 設(shè)備初期管理是從源頭消除問題的方式，是TPM其他支柱有效開展的基礎(chǔ)，為TPM挑戰(zhàn)極限的理想目標(biāo)提供了具體可行的方法。

來自企業(yè)的朋友都經(jīng)常碰到一個(gè)頭疼的問題，怎么員工又犯錯(cuò)了，錯(cuò)誤體現(xiàn)各種方面，可能是設(shè)備操作、產(chǎn)品加工、配送物料等。今天給大家介紹一種方法來幫助解決這類問題，這種方法叫防呆法。

企業(yè)生產(chǎn)中，我們經(jīng)常聽到這里有動(dòng)作浪費(fèi)，諸如搬運(yùn)太多、彎腰太多、動(dòng)作太費(fèi)力等等，這些都可以運(yùn)用動(dòng)作改善的方法來優(yōu)化。

精益車間改善提案是企業(yè)推行精益車間活動(dòng)中的一種必要手段，是指對設(shè)備、工藝、操作、工具、安全、環(huán)境、勞動(dòng)保護(hù)、運(yùn)輸及儲藏等方面的改進(jìn)方案，是企業(yè)革新挖潛、降低成本、改善工作環(huán)境、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、增加經(jīng)濟(jì)效益的重要途徑。

企業(yè)中推行的持續(xù)改善活動(dòng)，往往涉及到對現(xiàn)有流程的改善，如新的問題解決工具的推行和使用，追求徹底解決問題而不是疲于救火，建立行之有效的標(biāo)準(zhǔn)控制流程，推廣更加完善的系統(tǒng)。這些改善活動(dòng)對于企業(yè)來說，無不意味著一場變革，一場深度的文化建設(shè)。

在前一篇文章，我們明確了，TPM咨詢活動(dòng)的日常保全形式化的根本原因在于：現(xiàn)場的TPM咨詢活動(dòng)的日常保全基準(zhǔn)書，和設(shè)備真正的維保需求并不匹配。簡而言之就是現(xiàn)場人員看不到實(shí)施TPM咨詢的日常保全活動(dòng)和設(shè)備的狀態(tài)優(yōu)劣之間的正相關(guān)關(guān)系。那么問題的解決思路就是，要讓我們設(shè)備的日常保全基準(zhǔn)書和設(shè)備異常、故障之前有緊密的相關(guān)性。

在TPM咨詢活動(dòng)中，日常保全是設(shè)備維護(hù)的一項(xiàng)重點(diǎn)工作，日常保全按周期來說，一般指的是實(shí)施周期在一個(gè)月內(nèi)的保全活動(dòng)，例如：每日、每周、每月等；按實(shí)施者區(qū)分，分為現(xiàn)場生產(chǎn)人員（一般是設(shè)備主操人員）進(jìn)行的和設(shè)備人員進(jìn)行的；按類別常見的是清掃、點(diǎn)檢、加油潤滑三大類。

在推行精益車間的改善中，無論是推行何種體系或者改善活動(dòng)，無論5S、TPM、QCC……等精益車間活動(dòng)的開展都離不開以小組形式為依托的活動(dòng)開展。