之前我們詳細(xì)學(xué)習(xí)了精益車間的工藝流程圖，本節(jié)我們一起看看怎么應(yīng)用改善。

      精益車間的工藝流程分析改善主要有五步：

      例：根據(jù)表某款R系列耳機前加工及組裝前段工藝程序，繪制工藝流程圖，針對工藝流程圖做優(yōu)化改善。

      前加工及組裝前段工藝程序如圖所示。  

       1)預(yù)備調(diào)查耳機前加工及組裝前段工藝程序

      2)繪制精益車間工藝流程圖

      耳機前加工及組裝前段工藝流程圖

      3)整理分析結(jié)果    

      根據(jù)下圖中的統(tǒng)計結(jié)果，耳機前加工及組裝前段共有16次加工，2次檢查。運用5W1H，ECRS四大原則進行分析。首先，看能否有取消的工序；其次，看能否將工序進行合并或重排（C、R）；再次，看能否將工序簡化（S）；最后，看能否使工藝過程更好。具體分析過程如表所示。

      4)制定精益車間改善方案并實施

      通過上表的提問分析，發(fā)現(xiàn)上述工序均不能取消，但可以通過工序合并及簡化，達(dá)到優(yōu)化的目的。

      改善后耳機前加工及組裝前段工藝程序如圖所示。

      改進后耳機前加工及組裝前段工藝流程圖

      5)精益車間的改善效果確認(rèn)及方案標(biāo)準(zhǔn)化

      通過合并加工與檢驗工序，使總加工次數(shù)由原來的18次減少為現(xiàn)在的15次，縮短了加工時間，節(jié)省了3人/線。 根據(jù)精益車間的改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SOP，并按照標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法對操作人員進行培訓(xùn)。

      我們的生產(chǎn)工藝流程中往往存在不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，所以就需要使用精益車間的工藝流程圖來幫助我們識別浪費，提高工作效率。

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