FMEA（Failurce Mode and Effects Analusisi)即：潛在失效模式及后果分析,是通過對可能發(fā)生的（或已經(jīng)發(fā)生的）失效模式進行分析與判斷其可能造成（或已經(jīng)產(chǎn)生的）后果而產(chǎn)生的風險程度的一種量化的定性分析計算方法，并根據(jù)風險的大小，采取針對性的改進，從而了解產(chǎn)品（或制造過程）設(shè)計能力，達成一種事先預(yù)防并實施改進措施的方法工具。
FMEA被應(yīng)用到從設(shè)計到生產(chǎn)、服務(wù)的各個領(lǐng)域，衍生出了系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA、過程FMEA、服務(wù)FMEA、應(yīng)用FMEA、設(shè)備FMEA等，精益車間的生產(chǎn)過程中也時常運用到此工具。
現(xiàn)針對精益車間使用FMEA標準表格的具體內(nèi)容含義以及實施要點給予分析：
一、 FMEA標準表格具體內(nèi)容含義。
以下為精益車間FMEA分析的表格內(nèi)容，每一列含義詳解如下：
1、尋找失效點
表格中的項目/功能即為失效點來源，需要與精益車間的圖紙等設(shè)計原始文件保持一致。如是一項功能，要標注清楚實現(xiàn)該功能的前提條件，如溫度、濕度、壓力等。如果包含多個功能，則需要分開，每一個功能都作為失效點進行分析。
2、潛在失效模式推測
根據(jù)設(shè)計意圖，推測設(shè)計項目或者功能，如果沒有達到設(shè)計要求會怎樣。一個項目或者功能，可能有幾個潛在失效模式，需要逐一列出。如果可以預(yù)見到，只有特定條件才可能發(fā)生的失效，需要注明條件。
3、潛在失效后果
要站在客戶角度對失效后果進行估計，這個客戶是廣義的客戶，可以是精益車間的上級系統(tǒng)或下一道工序或者產(chǎn)品最終用戶。比如，失效模式是尺寸超差，失效后果應(yīng)描述為超差帶來的無法裝配或者出現(xiàn)非正常噪聲等看得見摸得著的結(jié)果。
4、嚴重度S
失效后果的影響大小用嚴重度S表示，從1到10 共十級，10級最高，1級最低。一般1級只被用于基本不可能出問題的失效模式，5級及5級以上，必須采取措施處理。嚴重性等級劃分定性描述（---部分使用時可自定義），如下面表格所示：
5、失效原因分析
針對失效點可能的失效后果，倒推其可能的原因，要求用簡明而全面的語言做出描述，以便后續(xù)進行改進。原因一般是設(shè)計薄弱環(huán)節(jié)、設(shè)計并沒有加以考慮精益車間的環(huán)境場景等因素，常用5M1E、why-why分析法開展分析。
6、頻度O
描述失效原因發(fā)生的可能性大小，被劃分成從1到10共十個級別，1級最低，10級最高，頻度本身重在相對含義，只要在一個系統(tǒng)內(nèi)部，保持頻度評價標準一致即可，頻度的推薦值如下表所示：
7、現(xiàn)行計劃控制
當前已經(jīng)采用的失效預(yù)防措施，包括：
①預(yù)防，是采取措施，防止失效的出現(xiàn)或者降低頻度；
②探測，是指在精益車間正式投產(chǎn)前，利用分析或檢測方法，檢查出系統(tǒng)內(nèi)存在的失效風險，及時加以補救。
8、探測度
現(xiàn)行計劃控制中探測方法的可行性。也是劃分為十級，1級是幾乎一定可以探測到，10級是絕對無法探測到失效模式。探測度也是一個相對級別，在同一個系統(tǒng)內(nèi)部，明確相對性即可。
9、風險順序數(shù)RPN
RPN=（S）X (O) X (D) ,數(shù)值在1到1000之間變化。RPN作為FMEA工作結(jié)果的一部分，給全部失效點排列了順序,為建議措施的制定提供參考。
10、建議措施
對消除失效原因給出的建議措施，主要按照嚴重度和風險順序數(shù)從高到低排列，另外，無論RPN數(shù)值幾何，只要嚴重度特別大，比如9或者10，都要給與足夠大的關(guān)注。
二、FMEA分析過程關(guān)鍵步驟實施要點：
精益車間分析過程包括五個關(guān)鍵步驟：尋找失效點、潛在失效模式推測、失效原因分析、失效影響分析、建議措施分析。
具體實施要點如下：
①精益車間分析開展前需要成立FMEA分析小組，小組成員一般是相關(guān)專業(yè)人員，甚至可以包含客戶和供應(yīng)商，設(shè)計/過程工程師一般為組長，明確小組成員的具體分工。
②開展事項為組織召開小組會議，要預(yù)先準備會議議題，要從整個精益車間的流程圖入手，分析每一個作業(yè)/工序中產(chǎn)品/過程，逐一進行。
③頭腦風暴法是常用的潛在失效模式推測以及原因、措施制定方式，一般進行四個階段：問題開始、問題再開始、對陳述進行討論、評論產(chǎn)生的點子。
④精益車間的FMEA分析是“事前”行動，而非“事后”工作，要著眼于早期預(yù)防和更改，另FMEA是永不停止、持續(xù)改進的過程，可隨時針對某個環(huán)節(jié)進行分析。
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