前一段時(shí)間梳理了一些TPM咨詢常用專業(yè)名詞后，學(xué)員紛紛反饋太有幫助了，提升了專業(yè)名詞的學(xué)習(xí)速度，統(tǒng)一了項(xiàng)目語言，加快了溝通和推進(jìn)的速度，紛紛表示希望在多梳理些名詞，在這里再添加一部分名詞供大家學(xué)習(xí)參考。
TPM咨詢——PM分析
P指的是：Phenomena或Phenomenon（現(xiàn)象）及Physical（物理的）。
M指的是：Mechanism（機(jī)理）及其關(guān)聯(lián)的Man（人）、Machine(設(shè)備)、Material（材料）
PM物理分析，是應(yīng)用物理原理分析設(shè)備重復(fù)性慢性病原因的系統(tǒng)方法，是設(shè)備人員常用的工具。
TPM咨詢——清掃死角
初期清掃重點(diǎn)是關(guān)注清掃死角，什么是死角？就是平?？床灰?、摸不著、打不開、除不掉的地方。
TPM咨詢——發(fā)生源改善思路
“斷、減、離、易”，先斷絕發(fā)生源，減少發(fā)生數(shù)量或頻率，隔離發(fā)生源的污染范圍，使清理或處理更容易
TPM咨詢——Why-why分析
WHY-WHY分析也稱5why分析或5問法，是對(duì)一個(gè)問題點(diǎn)連續(xù)以“為什么”來發(fā)問，以追究其根本原因。其分析對(duì)象是長(zhǎng)期存在的問題，這些問題往往呈周期性發(fā)生并很難找到根本原因，需要進(jìn)行深層次縱向原因分析。
萬能原因：如積極性不強(qiáng)，技能不熟練，執(zhí)行力不到位，責(zé)任心不足等。
對(duì)策性原因：如沒有定期校正，沒有按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，沒有培訓(xùn)計(jì)劃，沒有……等。
外部原因：如天氣潮濕，客戶標(biāo)準(zhǔn)高，原材料品質(zhì)不穩(wěn)定等。
TPM咨詢——SMED
Single Minute Exchange of Die（單分鐘快速換模法），“單分鐘”是指換型時(shí)間應(yīng)該是一位數(shù)，也就是低于10分鐘。SMED是一套能夠有效縮短換型時(shí)間的理論和方法。
隨著市場(chǎng)的需求變化多端，企業(yè)生產(chǎn)模式逐漸調(diào)整為多品種小批量生產(chǎn)模式，換型越來越來頻繁。
快速換型的基本邏輯分三步：1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)，2、將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)移為外部作業(yè)，3、縮短內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)時(shí)間
TPM咨詢——定期保全類別：
定期保全一般包括五類內(nèi)容：
- 定時(shí)更替：按照一定周期更換零部件
- 保養(yǎng)維護(hù)：定期清掃、潤(rùn)滑、緊固等
- 劣化檢查：定期檢測(cè)劣化程度是否符合使用要求
- 功能檢測(cè)：定期對(duì)零部件的參數(shù)（量程、精度）、功能等檢測(cè)是否符合使用要求
- 定期拆修：通過 AM 點(diǎn)檢、反饋或 PM 點(diǎn)檢、之前保養(yǎng)時(shí)發(fā)現(xiàn)的需要進(jìn)行拆解并進(jìn)行部分修復(fù)
TPM咨詢——設(shè)備故障率
因設(shè)備故障導(dǎo)致的時(shí)間損失占比
公式：故障時(shí)間/（生產(chǎn)時(shí)間+故障時(shí)間）*100%
TPM咨詢——TEEP
Total Effective Efficiency of Production 完全有效生產(chǎn)率，即把所有與設(shè)備有關(guān)和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設(shè)備效率。與OEE相比多考慮一個(gè)設(shè)備利用率，設(shè)備利用率反應(yīng)了設(shè)備效率中的計(jì)劃損失
公式：OEE*設(shè)備利用率，設(shè)備利用率=計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間/自然時(shí)間
TPM咨詢——L-D-Q關(guān)聯(lián)清單
L 是 Location（部位）的簡(jiǎn)稱，D 是 Dust（灰塵）的簡(jiǎn)稱，Q 是 Quality（質(zhì)量）的縮稱；中文意思是 LDQ 關(guān)聯(lián)清單。通過清單使員工了解灰塵和油污的產(chǎn)生部位，以及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備運(yùn)行的影響。
TPM咨詢四個(gè)零目標(biāo)
零故障、零不良、零事故、零故障
TPM咨詢?nèi)蠓旨?jí)：設(shè)備分級(jí)、備件分級(jí)、故障分級(jí)
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