“零故障”是每個企業(yè)推行TPM所追求的共同目標之一，但在很多企業(yè)中，實際情況卻是設備故障頻繁發(fā)生。那么造成設備故障頻發(fā)的原因是什么呢？如何做才可以不發(fā)生故障或者讓故障發(fā)生頻率降低？本文就給大家梳理設備故障頻繁發(fā)生的六大管理要因。

1、設備基本條件不具備

基本條件是設備運行之基本，是指對設備進行清掃、緊固、潤滑以維持設備原來的面貌。如果生產員工不注重對設備的自主保養(yǎng)，而專業(yè)維修人員又僅僅是忙于故障修復，那么設備就會積灰、積油，長期以往灰塵異物掉入設備中就會導致故障的發(fā)生；還有，連接部位松了、沒有及時緊固；該防震的地方墊片老化、螺栓松動產生震動；該潤滑的地方潤滑不足或者過量潤滑，設備在潤滑不足的情況下運行易產生磨損，潤滑過量又會產生污染；設備沒有定期進行復原改善，捆綁吊掛、跑冒滴漏隨處存在等等，設備原貌都無法保證，故障肯定頻繁發(fā)生。

2、未遵守正確的使用條件

在有些企業(yè)里，操作者認為設備壞了與自己沒有關系，是維修者的問題，所以對設備愛護意識淡薄。作業(yè)時滿手油污、水跡，長期操作設備就會導致操作面板腐蝕，而出現(xiàn)按鈕故障；用堅硬物品操作（扳手、螺絲刀等）觸摸屏；腳底占滿異物時直接踩踏腳踏開關；壓力不在規(guī)格范圍內卻無視，照常使用設備……等等這樣的違規(guī)行為。

基本使用條件都不遵守，設備故障自然也會頻繁發(fā)生。

3、劣化未及時復原就做改善活動

設備劣化是個緩慢的過程，往往很難被及時發(fā)現(xiàn)，有人認為沒有影響設備的運行就不用去管，那么劣化就會慢慢發(fā)展為故障。更有些企業(yè)在設備已經劣化的條件下進行設備改善，這時一旦劣化加劇就會引起更大的問題。

曾經有個企業(yè)，材料是用自動裝置運送的，在軸未平衡的情況下就進行其它部位的改善，改善措施導入后不久軸就損壞了，最終導致整個自動裝置完全報廢。所以發(fā)現(xiàn)和管理劣化非常重要，更不能在沒有恢復劣化的情況下做設備改善。

4、設計上的弱點未及時改善就采取故障對策

設備發(fā)生故障時，未對故障進行深入和系統(tǒng)的分析就進行維修、采取對策，往往就是治標不治本，故障會反復發(fā)生。很多故障的發(fā)生是設備本身設計或選材的問題，不徹底改善這些問題就進行修理，往往很難徹底解決故障。

比如，在一個生產汽車安全零部件的企業(yè)里，有個用通過熱水進行加熱的裝置，常發(fā)生漏水、漏氣的情況導致產品廢棄，維修人員就頻繁更換密封圈，但問題總是反復出現(xiàn)。后來運用了TPM活動中的專業(yè)工具故障四維分析，最終找出是設計時配合有問題，通過增加配合處的面積最終徹底解決了這個問題。所以要定期對故障進行分析和總結，找出設備本身設計上的問題，最終才會使故障真正地解決。

5、維修作業(yè)不規(guī)范，越修故障越多

故障發(fā)生后除了要調查根本原因進行改善對策外，維修本身也是非常關鍵的，維修作業(yè)的規(guī)范與否會直接影響故障是否會重復發(fā)生。如配件錯用、代用，不能正確的使用墊片、螺栓，維修以焊代修、零件裝反、零件在污染情況下安裝等等，這些行為都會導致故障的重復的發(fā)生。

6、AM和PM技能欠缺操作者因不了解設備的構造原理，不知道如何正確使用和維護設備，不能對設備做好AM。而維修者由于PM技能不足，大多采取換件修理，不能對故障進行規(guī)范的記錄和系統(tǒng)的分析，無法對設備的弱點進行徹底的改善。AM和PM技能的不足也是導致設備故障頻發(fā)的主要原因之一。

要想解決以上六個管理要因、真正降低或消除設備的故障，系統(tǒng)地推行TPM改善活動是行之有效的方法。通過TPM的開展可以系統(tǒng)的導入設備管理的活動方法和改善工具，改變和提升人的意識和技能，通過開展全員參與的AM自主保全活動和系統(tǒng)化的PM計劃保全管理，可以改善設備的體質，使設備運行可靠，故障不再頻繁發(fā)生。

優(yōu)制咨詢的TPM咨詢，是充分考慮國內企業(yè)現(xiàn)階段發(fā)展現(xiàn)狀和企業(yè)自身特點而制定出的，最適合國內企業(yè)的TPM體系構建路徑。

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