生產(chǎn)線平衡（Line 0f Balance）是調(diào)整作業(yè)負荷，對生產(chǎn)過程工藝平均化，使各工序的作業(yè)時間均衡并趨于相等的改進方法。線平衡率是衡量生產(chǎn)線平衡優(yōu)劣的一個量化指標，也是用來識別浪費的工具，下面我們首先來介紹下線平衡率的算法。
線平衡率的算法
線平衡計算常見有兩種算法，以產(chǎn)品A舉例說明，下表為A產(chǎn)品的各生產(chǎn)工序的數(shù)據(jù)：
一種算法：
公式：
線平衡率(LOB)=Σ(工序節(jié)拍×工位數(shù))/（瓶頸工序節(jié)拍*工位總數(shù)）
空閑時間=（1-線平衡率）*（瓶頸工序節(jié)拍*工位總數(shù)）
從表中可以得出以下基礎數(shù)據(jù)：
工位數(shù)為10個
瓶頸工序節(jié)拍=77S
那么：
LOB=669/（77*10）=86.88%
空閑時間=（1-86.88%）*（77*10）=101S
第二種算法：
公式：
線平衡率(LOB)=Σ工序節(jié)拍總和/（瓶頸工序節(jié)拍*工序總數(shù)）
空閑時間=（1-線平衡率）*（瓶頸工序節(jié)拍*工序總數(shù)）
從表中可以得出以下基礎數(shù)據(jù)：
Σ工序節(jié)拍時間總和= 537S
瓶頸工序節(jié)拍=77S
工序總數(shù)為8個
那么：
LOB=537/（77*8）=87.18%
空閑時間=（1-87.18%）*（77*8）=79S
兩種算法比對如下：
兩種算法的原理是一樣的，區(qū)別是研究對象不一樣，工序與工位對比，工序概念上大些，工序包含工位，工序與工位是一對多的關系，也就是說一個工序有一個或者多個并行工位。所以一種更精細、全面，研究了生產(chǎn)全部工位，體現(xiàn)全部空閑時間，做精益改善建議采用這種算法；第二種算法較粗略、簡單，實際中很多公司采用這種算法，嚴格來講這種算法并不是整體線平衡，而是工序之間的平衡。
線平衡改善的意義
線平衡率體現(xiàn)生產(chǎn)過程各工序間的平衡，LOB越高，產(chǎn)線越平衡，空閑時間比例越小，所以改善線平衡有重要意義，主要表現(xiàn)在以下方面：
1、減少生產(chǎn)線中的等待浪費。
生產(chǎn)線的產(chǎn)出取決于作業(yè)最慢、作業(yè)時間最長的工序，即瓶頸工序（BottleNeck），表中T1是瓶頸工序，生產(chǎn)時，其他工序都有等待，等待的時間為：瓶頸工序時間-當下工序時間，整條線的平衡損失率為：平衡損失率=1-線平衡率。
2、平衡員工崗位之間的勞動負荷。
對于流水線上的員工而言，一般來說瓶頸崗位的員工相對于其他崗位的員工在勞動負荷強度上要更高，而且承受的心里壓力也會更大。通過改善線平衡，可以縮小瓶頸崗位與其他崗位之間的勞動負荷差距，減輕瓶頸崗位員工的壓力。
3、縮短產(chǎn)品交付周期。
在本案例中，T1是瓶頸工序，作業(yè)時間為77S，這就意味著整條生產(chǎn)線的節(jié)拍時間是77S，如果通過線平衡改善，將T1的作業(yè)時間縮短為76S，即使只是1S的縮短，但由于T1是瓶頸，整條生產(chǎn)線的節(jié)拍時間也就相應地縮短了1S。那么如果交付同樣數(shù)量的產(chǎn)品，改善后的整批產(chǎn)品的交付周期就會被縮短。
4、減少庫存、搬運等延伸浪費，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)。
如果線平衡率低，會增加工序間在制品庫存，增加物料容器、占用生產(chǎn)空間、增加工序間搬運、增加不良風險等諸多浪費，提升線平衡率可以實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，消除諸多浪費。
如何改善
既然改善線平衡有諸多優(yōu)點，我們怎么改善線平衡呢？我們可以遵循“開頭去尾再中間”的優(yōu)先順序：
開頭：首先改善瓶頸工序，瓶頸改善即是產(chǎn)能提升。
去尾：其次改善用時最短的工序，盡量安排到其他工序中，消除此工序。
再中間：最后改善剩下的工序，可按用時從短至長順序依次排查尋找改善點。
改善使用的主要工具是5W1H和ECRS原則：
具體改善的方法有以下幾點：
1、取消不必要的工序或作業(yè)。
2、合并相關工序，重新布局。
3、瓶頸工序作業(yè)分解，分擔轉移部分作業(yè)。
4、瓶頸工序作業(yè)分解，增加工位。
5、用時較短的工序作業(yè)分解，全部分擔轉移，減少工序數(shù)量。
6、作業(yè)改善，減少作業(yè)時間。
以上我們介紹了線平衡率的計算與改善方法，現(xiàn)在我們需要深入思考一個關鍵的問題：是不是可以認為，在精益改善項目中，線平衡率越高就是精益改善做得越好呢？請繼續(xù)關注優(yōu)制咨詢原創(chuàng)好文。
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