精益車間的流程程序分析是以生產(chǎn)系統(tǒng)的主要零部件為研究對(duì)象，將其加工過(guò)程分為操作（加工）、搬運(yùn)、檢驗(yàn) 、等待、存儲(chǔ)五種狀態(tài)，記錄其時(shí)間、搬運(yùn)距離等，用以分析該過(guò)程存在的各種浪費(fèi)，從而進(jìn)行改善，使生產(chǎn)系統(tǒng)有效順暢運(yùn)行。

  與工藝程序分析用于對(duì)精益車間生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行宏觀分析與改善不同，精益車間的流程程序分析是對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)一步細(xì)致研究和改善的方法，通常針對(duì)每一個(gè)零件單獨(dú)作圖。與工藝程序圖只對(duì)操作和檢驗(yàn)分析不同，涉及操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待、存儲(chǔ)等主要生產(chǎn)活動(dòng)，分析較工藝程序圖更全面。尤其對(duì)精益車間生產(chǎn)過(guò)程中的搬運(yùn)、存儲(chǔ)、等待等浪費(fèi)進(jìn)行分析。為方便使用，流程程序圖一般制成專用的表格，需要注明所需的時(shí)間和搬運(yùn)距離。

  根據(jù)精益車間流程程序分析的對(duì)象不同，流程程序分為物料流程程序分析（生產(chǎn)過(guò)程中材料、零件被加工、搬運(yùn)及檢查、等待等過(guò)程）和人員流程程序分析（記錄操作人員生產(chǎn)過(guò)程中的一系列活動(dòng)）。

精益車間的流程程序分析步驟

  1. 選擇準(zhǔn)備研究、改進(jìn)的工作對(duì)象，在選擇研究對(duì)象時(shí)需要考慮經(jīng)濟(jì)因素、技術(shù)因素、人的因素等方面。

  2.調(diào)查了解并詳細(xì)記錄現(xiàn)行方法

  3.分析事實(shí)，尋求新方法

  4.建立新的標(biāo)準(zhǔn)工作方法

  5.定期檢查推動(dòng)新方法實(shí)施

  6.對(duì)標(biāo)準(zhǔn)方法持續(xù)改善

  精益車間的流程程序分析對(duì)操作（加工）、搬運(yùn)、檢驗(yàn) 、等待、存儲(chǔ)五種狀態(tài),在這種五種狀態(tài)下可以考慮以下方面改善：

  ① 從整體時(shí)間、搬運(yùn)距離、人數(shù)及各工序所需時(shí)間、搬運(yùn)距離、人數(shù)進(jìn)行考慮，找出改善重點(diǎn)?？紤]是否有可以取消的工序、是否有可以同時(shí)進(jìn)行的工序、是否可以通過(guò)更換工序順序，以達(dá)到減少工序量、時(shí)間量、搬運(yùn)距離、作業(yè)人數(shù)的目的。參考之前文章《程序分析》改善思路中5W1H提問(wèn)法和ECRS改善原則技術(shù)。

  ②操作（加工）是流程分析中最重要、最復(fù)雜的部分。改善時(shí)可考慮以下方面：產(chǎn)品設(shè)計(jì)可否變化，改善加工花費(fèi)時(shí)間太長(zhǎng)的工序，是否可以提高設(shè)備的工作能力，是否可以和其他工序同時(shí)進(jìn)行加工，更換工序順序能否達(dá)到改善目的，目前的生產(chǎn)批量是否適當(dāng)?shù)取?/p>

  ③搬運(yùn) 分析時(shí)主要考慮搬運(yùn)的重量、距離和時(shí)間。通過(guò)對(duì)工廠重新布局，改善運(yùn)輸方法和工具，以減少搬運(yùn)距離和時(shí)間?？紤]是否可以減少搬運(yùn)次數(shù)，有些搬運(yùn)能否和加工同時(shí)進(jìn)行，是否可以縮短搬運(yùn)距離，改變作業(yè)場(chǎng)所能否取消搬運(yùn)，是否可以通過(guò)加工和檢驗(yàn)組合作業(yè)取消搬運(yùn)，是否可以通過(guò)增加搬運(yùn)量減少搬運(yùn)次數(shù)，搬運(yùn)前后的裝卸是否花費(fèi)了大量時(shí)間，搬運(yùn)設(shè)備是否存在改善余地，打包、夾具是否存在改善的余地等。

  ④檢驗(yàn) 檢驗(yàn)活動(dòng)應(yīng)盡可能少，不要追求過(guò)高的檢驗(yàn)精度，可通過(guò)工具改善提高檢驗(yàn)速度?？紤]是否存在可以省略的檢驗(yàn)，是否可以減少檢驗(yàn)的次數(shù)，必要的檢驗(yàn)?zāi)芊窈图庸ね瑫r(shí)進(jìn)行，質(zhì)量和數(shù)量的檢驗(yàn)是否在不同的工序進(jìn)行，能否同時(shí)作業(yè)，檢驗(yàn)的方法是否合適，能否縮短時(shí)間等。

  ⑤等待 等待是一種浪費(fèi)，主要是由于人員調(diào)配不合理、生產(chǎn)負(fù)荷不均衡等造成，應(yīng)盡一切可能減少?？紤]是否通過(guò)組合加工來(lái)縮短等待時(shí)間，是否可以取消等待，能否通過(guò)平衡前后工序時(shí)間來(lái)消除等待等

  ⑥儲(chǔ)存 儲(chǔ)存活動(dòng)多的現(xiàn)象反映了在工藝上存在庫(kù)存和生產(chǎn)計(jì)劃的問(wèn)題，也存在生產(chǎn)負(fù)荷不均衡的問(wèn)題，應(yīng)盡可能減少。

  精益車間的流程程序分析表示例：

  在流程程序分析的同時(shí)要把握流程經(jīng)濟(jì)性原則：

流程原則說(shuō)明

產(chǎn)品工藝路線

  1.路線最短原則; 路線長(zhǎng)度、范圍越短越好

  2.防止加工孤島出現(xiàn); 減少工序的分離

  3.防止局域路線分離； 減少甚至去除很難用于流水化生產(chǎn)的大型設(shè)備

  4.減少等待的原則; 減少中間等待

  5.防止交叉原則; 防止交叉流動(dòng)

  6.禁止逆行原則； 禁止逆行流動(dòng)

  7.減少物料前后搖擺; 減少物料前后搖擺

  8.減少無(wú)謂移動(dòng)； 減少無(wú)實(shí)際作業(yè)內(nèi)容或者不增值的移動(dòng)

  9.去除工序間隔原則; 去除設(shè)備間的間隔

  10.I/O一致原則; 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  11.物料上下移動(dòng)最少原則 減少并追求去除生產(chǎn)過(guò)程中的物料上下移動(dòng)

作業(yè)流程

  1. 路線最短原則； 路線長(zhǎng)度、范圍越短越好

  2.去除工序間隔原則; 港珠面 去除設(shè)備間的間隔

  3.與產(chǎn)品工藝一致原則； 作業(yè)內(nèi)容全部集中在產(chǎn)品流程內(nèi)完成 博金寶

  4. I/O一致原則； 保持輸入(In)輸出(Out)一致

  5.禁止逆行原則； 禁止逆行流動(dòng)

  6.零等待原則 消除機(jī)械自動(dòng)狀態(tài)下人、設(shè)備的等待

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