在筆者輔導的過企業(yè)中，精益車間常出現(xiàn)這樣的一種情況：產(chǎn)品不良的測量系統(tǒng)經(jīng)過改善能夠有效的檢出不良，但是后端工序和市場端還有發(fā)生不良流出帶來的反饋和抱怨，這到底是哪里出了問題呢？我們先看以下的案例。

  案例：廣東深圳一家醫(yī)藥制劑企業(yè)，常收到的市場投訴是藥盒內(nèi)藥劑漏裝或者少裝。相關(guān)的工藝過程是這樣的：當批產(chǎn)品所用的藥劑在包裝前由物料員根據(jù)生產(chǎn)指令核對數(shù)量后配送到裝箱崗位前，裝箱崗位由人員把對應(yīng)數(shù)量的藥劑裝進藥盒中（為了避免漏裝少裝等錯誤，該崗位設(shè)置了攝像頭全程拍攝），后續(xù)還有裝說明書和配件的崗位，所由物料裝箱完成后通過流程線的方式經(jīng)過重量稱重和剔除裝置（前期對該裝置進行了測量系統(tǒng)分析，確認如果發(fā)生漏裝、多裝和少裝藥劑的情況能有效剔除），如出現(xiàn)漏裝、多裝和少裝藥劑，則改藥盒被剔除至生產(chǎn)線旁的待確認工作臺上由質(zhì)量人員拆包檢查和返工，確認好的藥盒由質(zhì)量人員在剔除裝置前放到流水線上重新過剔除裝置。當批產(chǎn)品生產(chǎn)完成后，生產(chǎn)班長對鈣片物料進行平衡核對，如果出現(xiàn)物料不平衡的對該批所有產(chǎn)品進行拆包檢查和返工。

  從以上精益車間的工藝過程看，對漏裝、多裝和少裝藥劑的控制似乎很完整了：事先有用量的核對，過程有對重量的稱重和剔除，事后有對物料用量的平衡。但即使在這樣的控制措施下，市場還是有多漏裝、多裝和少裝藥劑反饋，而每次出現(xiàn)反饋后查看裝箱崗位的視頻，也沒有發(fā)現(xiàn)漏裝、多裝和少裝的情況。那么，到底是哪里出現(xiàn)了問題了？經(jīng)過詳細的分析，發(fā)現(xiàn)問題出現(xiàn)在對剔出產(chǎn)品的檢查和處理環(huán)節(jié)，某一次連續(xù)剔出了兩個藥盒，當質(zhì)量人員在要對這兩個藥盒進行檢查和返工的時候臨時被人叫離了崗位，次數(shù)不知什么緣故，她把這兩個藥盒挪動到了工作臺外面，過了一會，線上的員工巡檢過來看到了這個兩個藥盒就放到了剔除裝置的下方流水線上，到此，不良就流出了…由以上案例看見，這個不良流出是在出現(xiàn)異常情況下發(fā)生的，而異常情況下出現(xiàn)的不良流出風險正是我們需要警惕的。

不良流出往往發(fā)生異常出現(xiàn)后

  前面的測量系統(tǒng)分析往往是針對正常流程下的測量系統(tǒng)有效性，往往忽略了異常情況下對產(chǎn)品質(zhì)量的控制，而往往正是這些異常情況導致了不良產(chǎn)品未能有效被發(fā)現(xiàn)進而產(chǎn)生了不良流出，因此有必要分析生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象并針對性制定防止不良流程的特別控制措施。那么，我們應(yīng)該如何分析和完善才能有效控制異常情況下不良流程的風險呢？為此，我們需要按以下兩個步驟開展梳理和改善。

列出可能出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象

  我們需要在現(xiàn)場，梳理和列出生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的異常情況，這些異常聽課通常有：

人員異常：

  常見的情況有檢驗人員工作被打斷，檢驗人員工作交接；

設(shè)備異常：

  常見的情況設(shè)備出現(xiàn)故障在修復前后；

質(zhì)量異常：

  常見的情況有出現(xiàn)物料的不良，出現(xiàn)產(chǎn)品的不良；

生產(chǎn)異常：

  一開始生產(chǎn)不穩(wěn)定調(diào)試階段，生產(chǎn)收尾出現(xiàn)物料不齊套的時候；

制定異常發(fā)生時的防不良流程措施

  異常情況下的防不良流程措施包括但不局限于以下的方法：

狀態(tài)標識

  異常情況下的產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)需要明確清晰的標識。

物理隔離

  為了避免和正常的產(chǎn)品發(fā)生混淆，需對異常情況下的產(chǎn)品進行物理隔離，避免和正常的產(chǎn)品發(fā)生混放錯用。

專人復核

  異常情況下的產(chǎn)品處理完成后進入到正常產(chǎn)品區(qū)域前需要由專人進行復核。

總結(jié)

  精益車間不流出不良是零缺陷的重要環(huán)節(jié)，為此我們不但要完善和提升測量系統(tǒng)的不良檢出能力，還需要控制和消除精益車間異常發(fā)生后不良流程的風險，只有這樣，才能使得當不良生產(chǎn)后整個生產(chǎn)系統(tǒng)能有效發(fā)生和處理，提升客戶的滿意度。