在推行TPM咨詢管理活動時，關鍵指標——OEE的損失由停機損失、性能損失、質(zhì)量損失三大部分構成：

  速度損失是指設備在長期使用或工藝改進后，設備實際的最大運行速度低于最初的設計速度，加工件的加工余量超差等造成加工周期延長，此時設備沒有發(fā)揮出其全部的潛能，造成浪費。

  但實際生產(chǎn)過程中，速度損失卻容易被忽略，甚至習以為常：如生產(chǎn)過程中設備出現(xiàn)了問題，為了趕產(chǎn)量人為的降低運行速度，小心翼翼的生產(chǎn)，產(chǎn)量趕上了，但降速運行就漸漸忘了，久而久之把降速運行速度當成正常設計速度，但設備狀態(tài)還在持續(xù)惡化中。

  速度損失導致的原因可能是設備自身精度、性能下降，也可能是人員操作、管理或設備日常維護不當或原材料質(zhì)量精度超差等問題導致。為了徹底解決速度損失問題，需要進行TPM咨詢管理活動的系統(tǒng)分析，診斷出速度降低的真正原因。

速度損失對策步驟：

1. 對現(xiàn)有水平調(diào)查（設計標準與現(xiàn)狀間差距調(diào)查）

  我們首先要調(diào)查設備現(xiàn)有運行速度是多少，設備的設計運行速度是多少？造成降速運行的主要原因是什么？以前是否發(fā)生過提高速度的情況，按設計速度運行會發(fā)生什么問題？其中設備薄弱工序或單元是哪里？比如按設計運行速度生產(chǎn)會造成頻繁的小停機、卡頓，質(zhì)量不合格等問題，那我們就需要收集過程的問題，統(tǒng)計問題發(fā)生的類型、次數(shù)、薄弱部位，不良比率等，同時需要針對問題發(fā)生的薄弱部位調(diào)查薄弱部位相關零部件運轉(zhuǎn)過程的形態(tài)。

2. 對現(xiàn)狀方面進行調(diào)查（4M1E）

• 改善前首先考慮現(xiàn)狀生產(chǎn)條件是否得到遵守，如是否按設備相關參數(shù)條件:壓力、溫度、速度等要求是否遵守？
• 是否作業(yè)過程是否按作業(yè)指導書進行操作，標準作業(yè)是否遵守？如無法遵守是什么原因造成的？
• 現(xiàn)場設備是否有存在微小缺陷（如有無零部件的缺失、松動、偏移，有無明顯的磨損）等。
• 現(xiàn)場設備保全基本條件清掃、加油、緊固、定期更換等是否按要求進行。

  如發(fā)現(xiàn)以上問題，則首先需要糾正和復原。

3. 原因分析

TPM咨詢管理活動的原因分析包含兩個層面：

  首先，應對現(xiàn)狀調(diào)查中發(fā)現(xiàn)的設備小缺陷進行原因分析，對其中發(fā)生的強制劣化進行要因分析及對策。如設備發(fā)生的零件磨損、偏移，精度不良等有無異常原因?qū)е碌膹娭屏踊l(fā)生，設備零部件的磨損是否存在異物混入導致的強制劣化。

  其次，針對現(xiàn)狀水平調(diào)查中發(fā)現(xiàn)的薄弱部位及現(xiàn)象，從設備構造原理層面進行分析，找出設備正常運行的必要條件，并逐項排查確認，找出不符合項。

3. 制定對策

  TPM咨詢管理活動中，針對原因分析確定的要因，制定改善措施。需要注意的是改善措施，指防止再次發(fā)生的措施，并非將偏移的零部件歸位，磨損的零部件更換，這只是糾正和復原。我們需要從根源角度防止強制劣化的再次發(fā)生。從機械、操作、管理等幾個維度考慮改善措施：優(yōu)先考慮防呆措施，如易偏移零部件增加限位裝置，防止其問題發(fā)生，從根源上杜絕問題發(fā)生。其次考慮易查的管理措施。

4. 對策實施及效果確認

  TPM咨詢管理活動中以5W2H將措施落地實施，并進行效果確認。逐項確認改善措施落地，及落地之后的改善效果。

  改善后應對OEE數(shù)據(jù)進行分層統(tǒng)計，將設備運行速度管理建立標準化作業(yè)程序，并且要在操作設備的人員之間展開標準化運行速度方面的交流，出現(xiàn)問題及時進行問題分析對策。

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